면방공장에서의 품질관리(1)

1. 서론

   오늘날 "관리"라는 용어는 매우 일반적으로 사용되면서 다양한 의미를 나타내고 있다. 그러나, 관리는 회사의 모든 업무 영역을 포함하기 때문에 지속적으로 높은 품질 제품의 생산이 관리 직무라는 것을 유념해야 한다.

   오늘날 이와 같은 주제에 쉽게 접근하기 위해서는 실제적으로 "품질"이 의미하는 것에 대해 확실한 이해를 갖는 것이 매우 중요하다.

   오늘날 생산성과 품질은 서로 밀접하게 관련되어 있다고 인식되고 있다. 반면에, 품질에 대한 인식이 회사의 모든 부서에서 잘 수립되어 있다면(즉, 수정 활동보다는 예방 활동), 높은 품질이 반드시 생산성 수준이나 단가에 부정적인 영향을 미치지는 않을 것이다.

1.1. 품질관리를 위한 주요 사항

   단순한 방법으로 품질을 정의하는 가장 의미있는 방법은 아마도 미국에서 시작되었을 것이다. 이러한 품질 선구자들의 역사는 매우 평판이 좋은 회사들의 다수의 열성적인 관리자들과 함께 실제로 성공적이었음을 나타낸다. 그러나, 나중에 알려진 것처럼, 같은 시기에 일본인들도 이러한 경험을 근거로 한 원리를 더욱 꼼꼼하게 적용하였으며, 이것을 그들의 산업에 잘 응용하였다.

   미국인인 Philip Crosby는 이와 같은 분야에서 가장 유명한 선구자중 한사람으로 여겨지고 있다. 예를 들어, 그의 섬유산업에 대한 품질 개념은 Milliken에 의해서 채택되어서 여러 해 동안 지속적으로 적용되었다.[1]

   Crosby의 품질에 대한 개념은 다음과 같은 주요 사항으로 요약될 수 있다.

1. 품질은 제품 또는 서비스에 대해 합의된 사항을 충족하는 것을 의미한다.

2. 수정 활동보다는 예방 활동을 취하는 것이다.

3. 품질 관리의 목적은 요구 사항을 지속적으로 충족시켜, 변동이 없는 상태(zero-deviation)를 추구하는 것이다.

4. 품질 비용은 이용 가능한 방법을 올바로 적용할 수 있도록 하기 위한, 그리고 수행된 진행 과정을 평가할 수 있도록 산정 되어야 한다.

1.2. 첫번째 주요 사항

   품질은 합의된 요구 사항들이 충족되어야 함을 전제로 한다.

   기본적으로 섬유산업은 대부분의 분야에서 상호 어떠한 합의된 품질 규격 없이 아직도 상거래가 되고 있음을 고려해야만 한다. 이것은 두 파트너간 품질에 대한 합의가 없음에도 불구하고 방적공장은 품질 문제로 섬유 산업의 흐름내의 다음에 위치하는 파트너로부터 실을 반품 받을 수도 있음을 의미한다. 제품이 반품되는 유일한 이유는 누구도 소비자를 잃어버리는 위험을 원하지 않기 때문이다. 실에서의 품질문제는 가공공정이나 가먼트 제조 단계, 즉, 많은 부수적이고 고비용의 공정 단계를 통과한 후에 가끔 나타난다.

   성공적인 품질관리는 공급자, 생산자 및 가공업자간의 협력을 필요로 한다. 그러나 오늘날에서조차 이와 같은 협력은 규칙이라기보다는 이례적인 것이다.

   여기서 특히 언급할 만한 것은 오늘날 실을 취급하는 많은 사람들이 실 생산자에게 특정 품질 조건을 만족하도록 제품을 요구하는 경향이 있다는 사실이다. 이것이 앞의 경우와 비교할 때 섬유 산업 업종간의 연결을 통해 정보교환의 중요성이 예전에 비해 증가하게된 이유이다 <그림 1>.

   <그림 1>은 공급업자와 가공업자간에 밀접한 협력을 기초로 하여 얻을 수 있는 최적 조건을 나타내고 있다. 이러한 최적 조건은 제조 비용을 감소시키게 될 것이다. 결과적으로 규격에 대한 상세한 리스트를 만들게 되는 최적 조건은 다년간의 밀접한 협력을 필요로 한다.

많은 경우에 기본적인 품질 보증 문제를 해결하기 위한 상호 노력의 일환으로 사 제조 선두업자들은 그들의 선택 시스템을 알 수 있게 하고 있다. 그러나, 이와 같은 정보에 기초해서 볼 때 거래되는 많은 실들은 아무튼 최종 소비자의 요구를 만족시키지 못한다고 결론 내릴 수 있다.

   그러나 부인할 수 없는 다음과 같은 말이 있다 :

   소비자의 불만 뿐만 아니라 섬유 산업에서의 많은 품질 문제는 적절한 합의가 없기 때문에 나타난 결과이다.

   합의를 촉진할 수 있는 또 다른 측면은 품질 특성이 가끔 요구 수준 이상이 되어 경제적 이익의 보장측면에서의 제품 생산 조건의 최적화 가능성이다. 판매자와 구매자간에 연결을 통한 충분한 접촉이 가능하다면, 양자 모두 원료의 요구 사항에 대해 과도하게 요구함이 없이 품질 물성을 최적화 시킬 수 있다. 이와 관련한 예를 <그림 2>에 나타내었다.

   <그림 2>의 예에서는 방적이후 공정에서 12가지의 품질 특성 요구를 나타내고 있다. 그러나 이러한 특성 중 세가지는 합의 조건을 달성할 수 없었는데, 이는 이후 공정에서의 요구 조건에 대한 지식의 부족, 부적절한 원료 선택 및 최적이 아닌 사 생산공정의 결과이다. 그러나, 대부분의 품질 조건은 합의 조건을 초과하고 있다. 그럼에도 불구하고 이 그림은 실에서 유용한 일반적인 조건을 반영한다. 그러나, 쉽게 생각할 수 있는 것처럼 품질 특성에서 요구치를 초과함으로써 비용이 소비된다.

   전문가들은 합의를 기초로한 섬유 산업 체인에 있어서 다음 단계와의 협력이 많은 공장에서 한가지 이유 또는 다른 이유로 이루어지기가 어려울 것이라고 주장한다. 그러나, 아마도 이러한 어려움을 발생시키는 장애물은 앞으로 5년 동안 제거되어야만 할 것이다.

1.3 두번째 주요 사항

   수정보다는 예방이 중요하다.

   최종 제품을 "우량품"과 "불량품"로 분류하는 것은 품질을 생산하는 측면에서 볼 때 좋은 방법은 아니다. 결점은 가능한 한 언제나 생산공정의 세밀한 계획에 의해서, 또는 기계적 결함에 의한 경우에서는 늦어도, 제품이 생산되는 단계에서 반드시 제거되어야 한다.

   결점발생을 예방하기 위해서는 생산공정에 대해 상세한 지식을 가지고 있어야 한다. 섬유 산업에서의 경험에 의하면 제조공정에 대해 상세한 지식을 활용할 수 있는 경우에 예방 활동이 가장 잘 실현될 수 있음을 알 수 있다. 다른 공급업자에 비해 가격 경쟁력이 높은 공장은 분명히 활용할 수 있는 뛰어난 기술적 지식도 가지고 있을 것이다.

   그러나 기술적 지식이 아무리 높아도, 3,000∼50,000 추 규모의 방적공장의 경우 마모 또는 기계의 결함 부분에 의한 결과로서 품질 한계를 벗어나는 하나 또는 그 이상의 추의 존재를 피할 수는 없을 것이다. 이러한 추는 즉각 인지되어야 하며 수정 조치가 취해져야 한다. 예방 활동이 가능하기 위해서는, 예외 조건을 제거하기 위해 모든 생산 위치의 영구적인 감시 장치(온라인 모티터링)가 반드시 사용되어야 한다. 심지어 오늘날의 방적공장에서조차 1,000개의 추 중 상태가 나쁜 하나의 추가 여전히 존재하는데 20년전보다 더 많은 대응책을 취하고 있다. 그러나, 실제적인 예방 활동은 생산공정을 방해하고 더 큰 품질 문제를 발생시키기 전에 결점의 원인을 수정하는 것을 의미한다. 만약 그렇지 않다면, 감시 장치는 어떠한 실제적인 이익 없이 단지 명분상의 개념으로 전락할 것이다.

1.4 세번째 주요 사항

   품질 관리의 목적은 요구 사항을 지속적으로 충족시켜, 즉 변동이 없는 상태를 추구하는 것이다.

   이 말은 품질 관리의 목적이 무결점의 제품 생산에 있다는 의미이다. 제조 공정에 인간이 관련되는 한 결점이 없을 수는 없기 때문에 무결점 목표는 실현 불가능한 것으로 인식되고 있다.

   과거에는 어느 정도 결점수는 허용될 수 있다는 가정하에서 산업 전반에 통계적 방법이 적용되었다. 이것은 "허용되는 결점 수준(acceptable fault level)"이라는 용어로 요약되었다. 일부 산업 분야에서는 이것이 "허용되는 품질 수준(Accepted Quality Level, AQL)"이라는 용어로 인용되었다. 이것으로, 합의 사항을 따르지 않는 로트 분율을 기본적으로 결정하였다.

   섬유산업에서 품질 수준이 높을수록 AQL 또는 유사한 용어로 작업할 수가 없다는 것을 더욱 확신하게 되며, 합의 사항이 로트의 모든 부분에 적용되어야 한다는 것을 더욱 확신하게 된다.

   품질 수준이 점점 높아진다면 그 변동 허용 범위는 점점 작아질 것이다. 예를 들어, 35년전에는 10tex(Ne 60) 정소면사의 균제도(CV)가 16.2%였으나, 현재는 12.8%라고 할 때 만약 이러한 두가지 실로 동일한 직물을 제조한다면, 1958년도의 실로 생산된 직물에서는 직물 외관 등급을 크게 저하시키지 않는 몇개의 예외 보빈만이 허용될 것이다. 이것은 오늘날의 품질기준으로는 받아들일 수 없을 것이다.

   실제적으로 품질의 무결점 목표를 달성하기 위해서는 모든 생산 위치의 감시가 필요하다.