3. 로트의 균일성/이상 품질(outsider) 보빈

후공정에서 양호한 운전상태를 보장하고, 또한 최종제품에 있어서 1등급의 외관 품질을 보증하기 위해서는 한 로트내에 있는 모든 보빈들이 가능한 한 동일 수준의 품질을 갖는 것이 가장 중요하다.

<그림 1>은 평균 U%가 같은 두 로트를 보여준다. 왼쪽 로트는 상당히 균일하지만, 오른쪽 로트는 U%의 산포가 넓다.

<그림 2>는 실제 예를 나타낸 것으로서 전체 평균 CV%가 약 14% 정도인 것에 비하여 9번 보빈의 CV%는 거의 19%이다. 9번 보빈이 최종제품에 영향을 미칠 것이 분명하고, 더구나 이 보빈은 권사, 정경 및 제직공정에서 사절을 일으킬 수 있으므로 후공정에서의 효율을 저하시킬 것이다.

만일 로트내 각 보빈에 대한 스펙트로그램을 서로 중첩시켜면 보빈간 품질 특성의 산포를 쉽게 볼 수 있다. <그림 3>에서 각 보빈간 차이가 큰 로트를 나타낸 위쪽 스펙트로그램에 비하여 아래 스펙트로그램은 보빈간 차이가 거의 없는 완벽한 제품의 균제도를 나타낸다.

각 보빈들이 직물 외관에 어떤 영향을 미칠 수 있는지를 <그림 4>에서 보여주는데, 불균일한 위사로 인한 줄무늬 부분을 쉽게 볼 수 있다.

이러한 모든 예들은 균제도가 공정 및 제품에 어떤 영향을 미칠 수 있는가를 보여준다. 따라서 품질관리 및 기계보전의 목표는 가능한 균제도가 동일한 로트를 생산하는 것이다.

불균제도의 평균치는 가능한 낮아야하고 그 변동 또한 매우 작아야 한다. 로트내의 다른 보빈보다 훨씬 더 균제한 보빈은 상당히 불균제한 보빈만큼 제품의 외관에 좋지 않은 영향을 미친다.

제품 외관에 문제가 되는 것은 또 다른 기준에 의해서도 나타나는데, 예를 들어 <그림 5>에 보인 것과 같이 넵이 포함된 경우를 들 수 있다.

두 개의 사조판은 소모사를 감은 것으로 오른쪽에 해당하는 보빈은 실제적으로 넵이 없는 경우이고, 왼쪽 사조판의 실은 링정방기의 트래블러로 인해 발생한 특별한 경우로서 넵이 아주 많은 것이다. 이 실은 고가의 소모직물용 위사로 사용되었는데, 이 때문에 실제적인 손실이 발생하였다.

<그림 6>은 실의 굵기가 다른 각 보빈들을 이용하여 만든 두가지 제품 예를 나타내고 있다. 위의 그림은 다른 경사에 비해 굵기가 더욱 가는 실을 한가닥의 경사로 사용한 경우로서 수백 미터의 직물로 제직한 후 결함이 발견된 경우이고, 아래 그림은 32급사구 중 단지 한 급사구에 굵은 실이 공급되어 32번째 편환 주위에 링이 발생된 경우이다. 두가지 경우, 많은 보빈 중 오직 한 보빈에 의해 생산자에게 상당히 큰 손실이 날 수 있음을 알 수 있다.

관리가 잘되는 경우에서도 발생할 수 있는 문제점은 다른 실이 혼입된다는 점이다. 이러한 문제는 심지어 조사 보빈이나 연조 캔에서도 발생할 수 있다. 그렇게 혼입되는 것은 상당히 위험한 일로서, 이를 방지하기 위해서 많은 주의를 기울여야 한다. 예를 들어 면섬유나 인조섬유와 같이 서로 다른 원료, 다른 굵기의 실이 혼입되었을 때가 가장 위험하다.

<그림 7>은 권사 후의 두가지 콘으로 왼쪽 콘은 옅은 링 모양이 있는데 이것은 면사 로트내로 폴리에스테르/면 혼방사 보빈이 혼입된 것이다. 이러한 링 모양은 실제 육안으로는 보이지 않고 자외선을 이용 폴리에스테르 부분을 흰색으로 빛나게 하여 얻은 사진이다.

오늘날 제조원가 때문에 각 공정 단계의 수를 줄이고 있다. 또한 개면 공정에서의 베일 수도 과거에 비해 더 적다. 이것은 더욱 더 불균일한 로트의 문제를 야기시켜 결국 최종제품에서 문제와 손실을 초래하게 한다.

● 요 약 ;

평균치 뿐만 아니라 각 보빈간 변동 또한 대단히 중요하다.

유럽에서는 모든 2등품의 절반 이상이 이상 품질 보빈의 실이나 혼입사에 의해 발생된다.