면방공장에서의 품질 관리(5)

2.16.1 공정 관리의 예

방적 공장에서 하나의 품질 특성만을 기초로 최상의 상태를 얻는 것은 결코 타당하지 않다. 공정관리의 성공은 항상 균형 있는 절충에 있다. 예를 들어 소면 공정 중 섬유가 스트레스를 많이 받아 넵이 없는 실을 만들었다해도 실내의 단섬유 함유율 증가에 따른 사 인장 강력과 신도가 저하된다면 무슨 소용이 있겠는가? 이와 같은 이유로 항상 전체 공정을 평가해야 하며, 하나의 기계에서 최상의 상태를 얻으려 하면 안된다.

이와 같은 특정 예의 경우, 목표는 가능한 한 넵이 없고 섬유를 손상시키지 않는 실을 제조하는 것이다<그림 1>. 그러나 넵은 섬유나 종자편 조각으로 구성되므로 단섬유 함유율 뿐만 아니라 식물성 물질 함유율과 섬유 넵 모두를 균형적으로 감소시키는 것이 중요하다[11].

넵, 섬유장 및 트래시 입자 측정 모듈을 가진 단일섬유 시험기인 USTER AFIS로 원료, 소면 공급 원료, 소면과 정소면 슬라이버 뿐만 아니라 조사에 대해서도 시험하였다. 위에 언급한 공정들의 공정 전후 각 단계에서 최적조건을 얻기 위해 시도한 과정동안 이러한 세가지 인자를 측정함으로써 방적 공장은 만족스런 절충점을 얻을 수 있었다.

허용되는 트래시 함유율에 근거를 두고 개면과 정면 공정을 강하게 한 결과 섬유 넵은 증가되었다. 그 이유는 존재하는 식물성 물질의 형태와 분쇄된 트래시(페퍼(pepper) 트래시) 및 종자편 조각 등의 크기로 볼 때 넵수를 증가시키지 않는 정면공정은 불가능하기 때문이다.

그러나 단섬유 함유율 변화를 보면 섬유가 개면 및 정면 공정에서 거의 손상을 입지 않고, 이에 따라 그 후의 소면 및 정소면 공정을 거치면서 실제적으로 넵수는 베일상태의 넵수보다 감소될 수 있음을 알 수 있다. 확실히 남아있는 어떤 트래시 입자와 특히, 대부분의 단섬유는 정소면 공정에서 제거되어 질 것이다.

결 론

방적공장에서 원면 상태 및 중요한 공정위치에서 다양한 섬유 특성을 측정함으로써 최적 조건을 얻는 것이 궁극적으로 최상의 절충에 이르게 된다.

2.7 최적 가격 조건

공정관리 시스템 뿐만 아니라 원료와 방적 공정간의 인터페이스를 고려한 적절한 베일 관리 및 얀 엔지니어링 시스템은 사 제조 단가 절감을 목적으로 이루어져야 한다.

사 가공업자가 요구하는 사 품질에 대한 적절한 제조 단가의 방적 공정은 다음에 의해서 얻을 수 있다 :

- 방적성이 우수한, 적절한 가격의 원료

- 이용할 수 있는 제조 방법의 최대 사용

- 높은 생산성

- 방적 공장 뿐만 아니라 주로 이후 공정에 대해서도 공정 문제 감소 즉, 효율 향상

2.18 품질 관리 시스템의 이점

방적 이후공정 및 최종 제품과 관련된 요구 사항이 많아질수록, 또한 부적절한 원료 상황 및 방적 설비 과잉은 동일한 시장에 실을 판매하는 방적공장들간의 경쟁을 심화시킬 것이다. 품질 관리 시스템이 없다면 그러한 시장에서의 승산이 매우 제한적이게 된다. 품질 관리 시스템은 다음과 같은 이점을 제공한다 :

• 원료의 최대한 사용
• 회사내 보유 수단의 최대한 사용
• 사 공급업자로서 우수한 품질 이미지 구축
• 품질 관련 투자에 대한 이익은 항상 전액이 회수되지는 않지만, 제품의 품질 향상은 위기때 공장 운영을 계속할 수 있도록 한다.
• 반품되는 불량 제품 감소 및 품질 저하에 의한 배상비 감소
• 다시 재단하면서 발생되는 웨이스트 감소
• 원단 검사시 점검, 벌링(burling)/수선 작업 감소
• 문제점 감소, 불량 제품에 의한 부가적인 작업 및 재정적 손실 절감
• 방적 이후공정에서의 사절 비용 감소. 사절 비용은 방적 이후공정의 각 단계에서 상당히 증가할 수 있다[2].
• 방적 공장에서 품질 관리의 실제적인 성공은 실에 대한 최적 단가 조건의 수립 뿐만 아니라 방적 이후공정에서의 경쟁력 향상 및 최종 제품의 외관으로부터 설명된다.
• 방적 공정의 모든 단계에 올바르게 도입된 품질 관리 시스템은 생산 단가의 감소, 장기간에 걸쳐 일정한 품질 유지 및 이로 인한 매우 확실하게 경쟁력 있는 이점을 가지게 한다.
  

3. 방적에서의 무결점(Zero defects)

3.1 무결점은 실제적으로 가능하다

품질 보증의 목적은 요구되는 것과 공급되는 것간에 편차가 없도록 하는 것이다. 방적 공장에서는 실의 무결점과 관련이 있다[5]. 이와 같은 측면에서 일반적인 용어로 사용되고 있는 "결점(fault)"이란 말은 실에서 문제가 되는 굵은 결점, 가는 결점을 나타내는 전통적인 의미로만 제한되지 않는다. 이와 같은 품질 수준은 이상적인 것도 아니며 불필요한 것도 아니다. 이것은 높은 품질 수준 달성과 관련되어 지난 몇 년 동안에 방적 공장에 의해 이룩된 진보 및 무결점 달성에 매우 근접한 이러한 회사들의 성공을 통해 간단히 확인할 수 있다.

Schoeller는 "직물 및 섬유와 관련된 실의 평가"라는 문헌[1]에서 매우 좋은 예를 들었다. <그림 2>는 몇 년 동안의 상세한 조사와 공정 수정을 통해 무결점 목적에 근접하는 것이 어떻게 가능하게 되었는지를 나타내고 있다. 문헌에서 그는 이와 같은 성공이 모든 사용 가능한 기술적 수단들의 계속적인 적용, 상당한 노력을 들인 경험과 기술적인 "노하우" 및 사 가공업자와의 밀접한 협력 때문이라고 하였다.

3.2 무결점을 이루기 위한 앞으로의 접근 방법

모든 가능한 기술적 수단과 조직화(organization method)의 완벽하고 통합된 적용만이 무결점을 이룩할 수 있는 가능성이 있다. 무결점을 이룩하기 위한 당연한 접근 방법은 24시간 공장 내의 모든 생산 위치를 온라인 감시하는 것이다 :

- 섬유, 슬라이버 및 실의 오프라인 실험실 시험에 의해서 최적의 비용 절감 방법과 함께 정확하게 정의된 공정 조건의 형태로 기본적인 선행 조건이 제공된다.

- 온라인 감시 시스템에 의해 예측이 불가능한 결점으로부터 보호될 수 있다. 이러한 결점은 마모, 외부 영향 및 작업자에 의한 실수일 것이다. 이와 같은 보장성은 많은 시료와 많은 시간이 걸리는 오프 라인 시험에 의해서는 이룩될 수 없다.

무결점 달성을 위한 중요한 요소로 온라인 품질 감시에 의한 방법이 확실하다. 이상적인 경우에 있어서는 100% 생산과 관련된 모든 품질 요소의 연속된 점검, 즉 모든 공정 단계에서 모든 생산 위치의 감시가 요구될 것이다. 그러나 이것은 현재의 기술 수준이나 생산 비용 때문에 당분간 희망 사항으로 남을 것이다.

시스템의 선택은 지출 경비와 얻어진 이익을 고려해서 방적업자와 시스템 제조업자 모두에 의해서 절충되어야 하며, 또한 각 공정에서 감시되는 인자의 선택과 이용된 센서의 측정 정확성과 관련해서 고려되어야 한다. 이러한 센서들은 다양한 생산 위치에서 과도한 대기 조건에 노출된다.

빠르게 향상되는 기술적인 발전은 온라인 품질 관리 시스템에 대해 새롭고 경쟁적인 적용을 가능하게 한다. 이러한 발전 사항을 공정 단계에 따라 나누어 각 단계별로 다음 장에서 기술하였다.