平松産業 / 나일론 전문 업체로 연마 폴리에스터 장섬유에 시장이 침식되어 특성을 살리는 용도로 좁혀진 감이 있는 나일론 장섬유 직 물. 그러한 나일론 장섬유 직물 가공 전문 업체로 투습 방수 가공 등 고기능 가공을 자랑으로 여기 는 것이 平松産業(石川縣)이다. 平松伸康 사장은 “나일론 가공 전문 업체로서 연마를 한다”고 한 다. 산지 날염으로부터 스포츠 웨어용 무지 염색이 참여한다. 같은 나일론 가공 기술을 베이스로 하면 서 환경 변화에 수반하여 동사의 사업 구조는 변모해 왔다. 그리고 2001년에는 본딩, 라미네이트 공장을 신설하였다. 나일론 장섬유 직물과 우레탄 등 필름과의 복합 가공에 나섰다. 그러나 우레탄 라미네이트 등은 어디에라도 있는 기술로 동사는 가장 후발에 해당된다. 그래 서 “타사에 없는 상품이 아니면 받아들여지지 않는다”고 생각해 독자적인 상품 개발에 힘을 쓰고 있다. 그러한 가운데 생긴 것이 “세계 최초”라고 하는 습식법에 의한 다공질 우레탄 필름의 라미네 이트 가공 “르스트레 FGX”였다. 그때까지 다공질 우레탄 가공에서 습식 라미네이트 제품은 없었다. 그러니까 초점을 맞혔다. 라이벌은 투습 방수 가공의 대표격인 “고어텍스”이다. 르스트레 FGX는 높은 투습 방수성은 물론 불소 수지 코팅한 고어텍스에 비해 신축성이 있기 때문에 피트감이 뛰어난 특징이 있다. 이것이 평가되어 어느 합성 섬유 메이커의 스포츠 웨어용 투습 방수가공의 탑 존의 상품에 채용되는 등 기술 수준은 높다. “최종적으로는 고어텍스의 전세계 연간 판매량의 10%, 200만m를 목표로 하고 싶다"고 꿈을 펼친다. 또 고어텍스는 의류뿐만이 아니라, 비의류에도 사용되고 있다. 동사의 르스트레 FGX도 마찬가지 로 지금은 개발 단계에 지나지 않지만 필터 등 여러 가지 분야의 개척에 임한다. 그리고 기존의 수 탁 가공과 관련이 없는 비의류에서는 “자판도 실시할” 생각도 나타낸다. 동사의 2005년도(10월기) 실적은 연료 가격의 급등으로 수익적으로 고전하고 있다. 그러나 르스트 레 FGX의 비율이 높아진 점도 있어 매상고는 전년 대비 3% 증가로 상승세로 추이한다. 고기능화 는 일본에서 살아남기 위한 방책의 하나이다. 동사는 그것을 몸으로 실현하고 있다. 日出染業 /“싸고, 빠르고, 능숙하다” 日出染業은 국내에 있는 염색 가공 공장으로서의 메리트를 최대한 추구한다. 森田幸三 상무는 “발 주처로부터 ‘싸고, 빠르고, 능숙하다’고 생각되는 것이 중요하다고 평가되게 되었다”고 가슴을 편 다. 직물 중심의 무지 염색과 날염, 그리고 부대 가공이 주력 사업이다. 현재는 의류 용도 전용으 로 월산 총계 300만m 규모의 가공 능력을 가지고 있다. 동사의 “능숙하다”는 부분을 담당하는 것이 의욕적인 설비투자다. 2004년에는 총액으로 약 2억 엔 의 투자를 실시하고 있다. 森田幸三 상무는 “시즌 마다 새로운 가공 제안, 가치의 종연을 의식한 다. 그것을 지탱하려면 계속한 설비 투자가 필수”라고 한다. 병행하여 인재면의 강화에도 임한다. 2003년부터 사내의 인재를 외부에 적극적으로 파견, 연수를 진행시킨다. 외부에 대한 파견에는 업계 단체가 실시하는 세미나 참가로부터 장기에 걸친 약제 메 이커에 대한 연수까지 다방면에 걸친다. 여기에서 기른 지식을 기획 내용에 반영한다. 아울러 영업 사원으로부터의 정보도 중시한다. 판매처의 의견이나 매장에서의 최종 상품 등의 히 트 상품 등의 정보를 수집하여 기획 입안에 피드 백 한다. 그러한 흐름에서 생겨난 특수 가공은 현 재 약 30종을 헤아린다. 동사의 다른 염색 배리에이션과의 편성으로 방대한 기획 제안이 가능하 게 되었다고 한다. 한편 “속도”를 담당하는 것은 유연한 생산 시프트 체계다. 현재 동사 和歌山 공장의 인원은 약 180 명이다. 인건비의 상승을 파트 타임 고용이나 연수생의 채용으로 억제하는 한편, 일부의 부서에서 는 24시간 체제를 펴서 스케줄에 여유를 갖게 하여 탄력적인 가공 업무를 진행시킨다. 동사의 강점의 하나는 염색 가공과 부대 가공까지 일관으로 대응할 수 있는 점이다. 이러한 제휴 업무 속에서 인원 배치, 설비, 스케줄의 보틀 넥을 일으키지 않게 하는 것도 “속도”를 추구하는 데 빠뜨릴 수 없는 포인트가 된다. 업계 내에서 속도를 침투시켜 그것을 기술면에서도 맞추어 어긋나 지 않는 것이 동사의 현재의 안정 조업으로 연결되어 있다. 마지막에 남은 또 하나의 요소인 “싸다”는 이러한 가치에 대한 적정한 가격이라고 한다. 森田幸三 상무는 “고비용, 판매 가격의 하락, 한층 더 발주처의 요구의 어려움 등 불안한 요소가 많다”고 어 려움을 지적한다. 그러나, 어디까지나 염색 가공업의 전업으로서 살아남는 자세를 강조한다. “기술면은 높은 곳까 지 왔다. 판매처는 세계에 있다고 생각하고 있다”고 한다. 한편 축소가 지적되는 국내 시장에 대해 도 “(동사의 총 가공량인) 월 300만m 정도라면 수요는 있다. 그 정도는 모을 수 있는 기획 제안을 내세우지 않으면 안 된다”고 분발한다. 장래적인 흐름 중에는 개발, 판매의 양면에서 업 스트림이나 다운 스트림과의 협업도 필요하다. 당면은 현재의 동사의 강점을 강조하여 수주를 모아 안정된 조업에 연결할 방침이다. 帝人네스텍스 / 공장 통합 완료로 재 출발 9월초, 테이진의 염색 자회사인 테이진 네스텍스는 재출발한다. 2005년 5월에 발표한 大聖寺 공장 (石川縣 加賀市)의 폐쇄, 根上 공장(石川縣 能美市)으로 설비 이전이라고 하는 공장 통합이 완료 되기 때문이다. 본사도 大聖寺로부터 根上로 옮겨 새로운 체제로 “2006년 3월말에는 월차로 흑자 부상하고 싶다”(武田俊一 사장)고 십수년 계속되는 적자로부터의 탈피를 목표로 한다. 공장 통합 계획은 2004년 말부터 구체화하여 2005년 2월에 테이진으로서 결단했다. 5월 2일의 발 표 후 즉시 작업을 시작했다. 이것에 의해 2개 공장 합하여 월 6만필의 생산 능력은 4만필로 축소 한다. 다만 축소하는 것은 의류용(45,000필에서 26,000필로) 만이다. 카 시트지는 15,000필을 유지한다. 1만 5000반을 유지한다. 大聖寺 공장으로부터 설비는 3분의 1만 根上공장으로 옮긴다. 공장 통합에 대하여 武田 사장은 스페이스 확보를 위한 불채산품 수주, 그리고 그러한 불채산품마 져도 소로트화하는 등 수익 악화가 계속되고 있던 것을 밝힌다. 실제의 수주량은 월 50,000필이었 으나 그것도 불채산품을 포함한 것이었다. 실태는 월 40,000필이 좋다고 한다. 2개 공장을 가지는 의미는 없어지게 되었다. 이번 공장 통합으로 종업원 수도 420명에서 300명으로 좁혀, 고정비를 압축한다. 새로운 체제로 수익 개선에 나선다. 월 40,000필의 능력이지만 武田 사장의 의도는 35,000필로 성립되는 사업 구조이다. 그 때문에 오 직 염색하는 것만의 가공은 극력 줄인다. 그리고 스포츠 웨어 등의 기능 가공이나 여성복지 전용 에서도 기모품, 주름 가공, 카수리조의 표면 가공으로 호평인 블리자드 등 국내에서 싸울 수 있는 상품으로 승부해 나간다는 생각이다. 게다가 단일 가공뿐만이 아니라 라미네이트 가공의 조합 등 복합 가공도 진행한다. 공장 통합에 의하여 그것도 하기 쉬워진다. 수주량의 50%를 차지하는 테이진 섬유의 의류 부문과는 의존관계(dependencies)가 아니고, 합 작이라고 하는 시점에서 이익을 향수할 수 있는 관계를 쌓아 올려 가고 싶다고 하고 이전에는 합 성 섬유 직계로서 약점도 있고 강점도 있었다. 향후는 그 강점, 즉, 테이진 섬유의 최신 가공 기술 이 도입되고 있는 강점을 한층 더 강하게 한다. 연료 가격 인상에 의한 코스트 상승이라고 하는 불안 요소는 있지만 그것을 넘어서 “우선은 건전 경영으로 하는 것이 제일보”라고 하는 武田 사장이다. 동사의 도전은 지금 시작되었다. 大日本晒染 / 즉결의 영업력 매력으로 “세일즈 맨이 공장의 가동 상황을 항상 파악하여 고객에게 기획 제안을 그 자리에서 조립할 수 있 다”고 大日本晒染(和歌山市)의 喜納浩 상무는 자사 영업력의 강함에 자신이 있다. 이것은 세일즈 맨이 공장에서의 각 공정에 정통하고 있지 않으면 할 수 없는 영업 방법이라고 할 수 있 다. 매주 월요일에는 세일즈 맨과 간부가 정보를 공유화한다. “종업원 모두의 벡터가 같은 방향에 있다”, 매우 활기가 넘치는 기업이다. 사원의 평균 연령 35세라고 하는 젊음도 관계하고 있는 것 은 아닐까? 동사는 종래 정련 표백뿐으로 무지 염색은 하지 않았다. 2000년에 동 분야에 진출해 표백과 염색 을 일관 공정으로 생산할 수 있게 됨으로써 비용 절감으로 이어져 순조롭게 사업이 확대하여 왔 다. 크게 부문별로 나누면 타월의 표백, 원단의 정련 표백, 액류 염색의 세 부문이 있다. 매상고로 보 면 포백의 정련 표백 45%, 액류 염색 40%, 타월의 표백 15%의 비율이다. 특히 액류 염색은 1~6월 기에 전년 동기 대비 33% 증가로 매상의 증가에 기여했다. 喜納浩 상무는 액류 염색을 “공격하는 부문”이라고 평가하고 향후에도 사업의 확대를 진행시킨다. 그 확대책의 하나가 “저팬 크리에이션”(JC)에 대한 출전이다. 2004년 처음으로 출전했다. 염색 정 리 존에 단독으로 참가하여 “마브리”(얼룩 염색), “록키발”(내구 주름 가공), “시르피나”(초소프트 가공)이라든가 다종다양한 코팅을 고객에게 어필 했다. 2005년 12월에 열리는 JC에 이미 출전을 결정하고 있어 부스 수를 2부스로 넓힌다. 얼룩 염색이나 주름 가공의 진화판을 전시할 예정이다. 물론 시황을 반영해 어려운 상황에 있는 포백의 정련 표백에 대해서도 축소할 생각은 없다. 다른 염색 공장이 정련 표백을 싫어하는 것은 원단 준비나 필 이음, 실켓 가공 등의 수고가 들고 결국 코스트 업으로 연결되기 때문이다. 동사에서는 전 공정의 설비를 갖추어 24시간 풀 가동에 의한 코스트 메리트를 어필 함으로써 다른 염색 공장으로부터의 수주를 늘려 “어떻게든 침체를 막고 싶 다”라고 분발한다. 제대로 된 폐수 처리 설비를 갖춘 것도 강점이다. 2004년에는 도시 가스 보일러를 도입하여 코스 트 삭감에도 임하고 있다. 새로운 염색 기계의 도입도 진행하는 등 설비투자도 적극적으로 행하 고 있어 최신의 가공 기술을 추구한다. 倉庫精練 / 3개의 기둥을 더욱 강화 셀룰로스 섬유, 복합화, 그리고 기모. 倉庫精練의 3개 기둥이다. 이것들을 “한층 더 강하게 한 다”(長高昭夫 사장)는 것이 동사의 기본 전략이 된다. 셀룰로스 섬유 가공을 다루는 것은 二塚 공장(石川縣 金澤市)이다. 정제 셀룰로스 섬유 “텐셀”, 큐 프라 섬유 “Bemberg”, 레이온 등 각종 셀룰로스 섬유의 가공에는 정평이 있다. 예를 들면, 레이온 장섬유 직물의 방축 가공인 "퀸 세트"는 그의 하나이다. 가정 세탁 50회라도 수 축율 3% 이내로 폴리에스터와 같은 수준의 방축성을 부여하는 것으로 크레이프와 같은 곱슬 주름 의 값비싼 직물로도 가능하다. 퀸 세트는 자판이 대부분이다. 국내뿐만이 아니라 수출도 한다. 업무 제휴처인 미국 컨버터 소미 텍스가 그 일익을 담당한다. 복합 가공, 기모 가공은 본사가 있는 米丸 공장(石川縣 金澤市)에서 실시한다. 기모 가공은 품질 관리가 어려운 카 시트지가 중심이다. 기모는 보풀 전체를 가지런하게 하기 위하여 몇 십회 돌릴 것인지 노하우가 중요하다고 한다. 그러니까 카 시트지에는 신규 참가가 어렵다. 본딩, 코팅 등의 복합 가공은 나일론 소재가 베이스가 된다. 나일론도 염색 가공의 난이도는 높다. 그러한 면에서 동사의 3개 기둥은 모두 높은 기술력을 보장 받은 것이다. “그 노하우가 살아 있는 상품 존에 중점을 두어 판매한다”라고 한다. 3개 기둥에서의 기술력은 가공에만 머물지 않는다. 동사가 현재 힘을 쓰고 있는 것이 “실, 직편물 로부터 가공에 이르기까지의 일관된 개발, 생산”이다. 스스로 설비를 구비하여 실, 원단을 생산하 는 것은 아니지만 미들스트림 기업과 팀을 짜 추진한다. “일관 생산이 아니면 특징을 낼 수 없 다”라는 판단이다. 그 것을 위하여 자사에서는 실 설계, 직물 설계까지 할 수 있는 인재의 육성에 임하고 있다. 거기서 만들어낸 상품을 자주 판매해 나간다. 동사의 2005년 제1/4분기는 연결 매상고로 전년 대비 0.8% 증가, 영업 이익으로 3.3% 감소, 경상 이익 2.5% 증가, 순이익 4.5% 증가이다. 연료가 고등이라고 하는 어려운 환경이지만, 전년 수준 의 실적을 확보했다. 이것도 3개 기둥이 기여하고 있다. 그러나, 동사에 있어서도 상승하는 연료 가격은 “가공비의 가격 인상이 어려운” 가운데 머리가 아 픈 문제이다. 이 때문에 공정 간의 로스를 줄이는 것으로, C급이나 재가공품의 발생을 억제하는 활동도 가속한다. 동사는 확실한 기술력과 자조 노력의 중첩으로 연료가 고등이라고 하는 거센 파 도를 극복한다. 후지보 텍스타일 / 제휴 강화로 독자 가공 개발 9월 1일, 후지보의 지주 회사화에 수반하여 새롭게 발족한 후지보 텍스타일은 후지보 小山(靜岡 縣 駿東郡)와 후지보 和歌山(和歌山市)를 흡수하는 형태가 된다. 지금까지 별도의 회사였던 小山, 和歌山의 생산 거점이 하나로 결정됨으로써 개발 부문을 강화한다. 지금까지 연 몇 차례 정도였 던 기획 회의를 한 달에 한번으로 늘려 개발면에서 “후지보 텍스타일의 끌어 올리기를 도모한 다”(阿部哲 전무)는 생각이다. 실제, 얇게 투과해 보이는 딱딱한 바탕으로 마무리하는 오건디 가공 “클리어 페어런트”는 小山에 서 가공, 그것을 和歌山에서 프린트, 주름 가공을 한다. 실제 “일본에서도 한정된 염색 공장에서 만이 할 수 있는 가공”이라고 한다. 이와 같이 小山와 和歌山과 제휴를 강화하여 각각의 우수 분야 를 복합함으로써 고부가 가치 기획을 내 놓는다. 和歌山 공장의 염색 가공량은 현재 침염 중심인 니트가 월 100톤이고 날염 중심인 직물이 100만m 이다. 그 중에서도 강화 분야로 내거는 것이 3년 전부터 개시한 니트의 날염이다. 예를 들면 재생 셀룰로스 섬유「“렉셀”/면 혼용 니트 원단 “에스콰이야드” 등 후지보 텍스타일 독자적인 차별화 소재와 조합하는 것으로 타사에는 없는 소재로서 어필 한다. 아직 니트의 날염은 니트 가공 전체 량의 1~2%를 차지할 뿐이지만 “머지않아 10~15%까지 확대하고 싶다”고 분발한다. 차별화 가공도 강화 분야다. 땀 얼룩 방지 가공 “디스노티스”라든가 미세 기모의 감촉 가공 “로즈 페토르”, “마 라이크 가공 ”프리미체“, 형태 안정 가공 ”막스 테이블“, 자외선 컷 가공 ”레이 필 터“, 흡한·발한 가공 ”트윈 세트“ 등 고객에게 선택 사항이 많은 것이 매력이다. 흰 바탕의 원단에 날염을 겹친 오펄 프린트나 서커 주름(凹凸)을 자유로운 무늬 모양으로 만들 수 있는 리플 가공, 원단에 크레이프 효과를 내는 염축 가공 등은 니트와 조합으로도 증가하고 있다고 한다. 다만, 현재의 가공 실적은 전년 대비로 10% 감소 추이로 어려운 상황이 계속된다. 특히 날염에서 50~60%를 차지하는 침장용 직물의 침체가 심하다. 전술한 차별화 가공을 제안 강화함과 더불어 해외로부터의 수주라든가 가공 필의 판로 개척도 모색한다. 사카이 오벡스 / 비의류 확대에 전력 투구 “폴리에스터 장섬유를 사용한 여성복지는 향후 5년에 반 이하로, 70~80% 감소해도 이상하지는 않 다”고 어려울 전망을 나타내는 것은 사카이 오벡스의 三田村庄一 사장이다. 그리고 전세계로 확대 하여도 일본이 완수하는 역할은 한층 더 줄어든다고 단언한다. 어려운 전망 후에 동사가 지금까지 임해 온 것은 폴리에스터 장섬유 이외로 시프트 한다. 의류용 에서는 국산 온리 원 소재인 트리아세테이트 섬유, 일본에 우위성이 있는 나일론 장섬유, 그리고 침장 인테리어, 메디컬, 카 시트 등의 비의류이다. 그 성과도 있어 2004년도는 목표였던 재분배를 실현하였다. 2005년도 제1/4분기도 연결 영업 이익 으로 전년 대비 20% 이상의 증익을 달성하여 대기업 염색 가공 공장이 일제히 이익 감소를 강요당 하는 가운데 기분을 냈다. 그 중에서도 인공 스웨드에 의한 카 시트지 등 비의류가 건투했다. 그리고 “비의류를 얼마나 늘릴 수 있을까”에 중점을 두는 생각을 재차 강조한다. 동사는 4월부터 새로운 중기 계획을 스타트 했다. 최종 연도가 되는 2007년도에는 매상고 280억엔 (2004년도 대비 7% 증가), 경상 이익 14억엔(배 증가)을 수치 목표로 내건다. 비의류 확대는 그 중 핵을 차지한다. 현재 매상 베이스에서 비의류 비율은 30%, 이것을 40%까지 높일 방침이다. 중간 계산에서의 설비 투자액은 분명히 하지 않지만 “새로운 기술에 대해서는 투자한다. 특히 비 의류용이 중심이 된다”고 말하는 등, 비의류에 경영 자원을 적극적으로 투자할 자세이다. 그 중에 서도 신규 사업으로서 임하는 탄소 섬유 개섬 직물 등 기능 섬유에 대한 기대는 크다. 2004년 11월 에는 연구 개발 거점으로서 하이퍼 크로스 사업장도 신설하였다. 전임 담당으로서 수십 명을 둔 다. 한편, 의류용으로는 트리아세테이트 섬유 등 이익 상품에 특화함과 더불어 실로부터 봉제에 이르 기까지 일관 생산에 의한 제품 비즈니스에도 힘을 쓴다. 2005년 3월에는 기능성 스포츠 웨어 “퍼슨 스 액티브 웨어”, 정장 “판레모”의 점포 전개를 스타트 하였다. 새로운 시도를 시작했다. “간단하 지 않지만 다운스트림에 얼마나 진출할 수 있을지가 의류용에서의 살아 남는 방책”이라고 판단하 고 있기 때문이다. 새로운 중간 계획으로는 글로벌 전개도 가속한다. 중국의 협력 공장 활용으로 봉제 비즈니스는 실 적을 쌓고 있으나 자본 투하할 도레와의 중국에서의 직염 합작 회사, 東麗酒伊織染〈南通〉(TSD) 의 활용이 지연되고 있다. 이 활용이 당면 과제다. TSD제 원단을 구미에 팔 자세로 디아세테이트 의 직포 가공을 검토한다. 우수 분야에 대한 집중은 일본에만 머물지 않는 것 같다. 日光染業 / 콜드 배치로 “탈 침장” “프린트 공장에는 없으면 안 될 필요 불가결한 미네럴 터펜(안료의 고착으로 사용하는 등유)은 최 근 1년간에 약 43%나 가격이 상승했다”고 日光染業(和歌山市) 宮本博之 생산 과장은 원유가 상승 을 심각하게 받아들인다. 게다가 주력으로 하는 침장 커버류의 프린트, 무지염은 침장 업계의 침 체를 반영하여 수주량이 2004년 180만㎡였던 물건이 2005년은 140만㎡의 전망“한다고 높은 비용 에 삼엄한 추격을 건다. “침체를 어떻게 하지 않으면 안 된다”고 작년부터 본격 가동을 개시했던 것이 콜드 배치 염색이 다. 동사는 지금까지 안료 머신 프린트기, 안료 무지염 패드 드라이라고 하는 2종의 염색기를 구비 하고 있였다. 가공량의 약 30%가 안료 머신 프린트기, 나머지가 무지 염색에 의하는 것이었 다. “이제 와서 뭘 새삼스럽게 콜드 배치인가”라고 생각하는 것이 염색에 지식이 있는 사람의 일반 적인 감상일 것이다. 왜, 콜드 배치를 도입했는지 우선 동사는 다이니치 그룹의 일원으로 동 그룹에는 이전에 소개한 大日本晒染(和歌山市)이라든가 日吉染業(和歌山市)이 있지만 어느 기업도 같은 기계를 가 지고 있지 않은 점이다. 또 안료 염색에서는 농색의 염색을 할 수 없다고 하는 결점이 있다. 염료 염색을 할 수 있게 됨으로써 지금까지 적었던 자재용으로도 확대 판매가 생긴다. 물론 단지 콜드 배치의 염료 염색만으로 기획 제안하는 것만이 아니다. 염료와 안료를 조합한 새 로운 염색의 방식이 생긴다고 하는 점이 이 같은 기계를 도입한 최대의 이유다. 염료 염색한 원단 위에 머신으로 프린트 하는 등 다른 염색 공장과는 다른 차별화 가공을 제안할 수 있다. 기존의 안료 염색에 대해서는 염색기의 특징을 살린 차별화 소재의 제안을 진행시킨다. 실제 옛날 에는 도입하는 기업도 많았던 안료 머신 프린트기는 주류를 플랫이나 로터리 스크린으로 대체되 어 지금 드문 존재이다. 실제 “머신의 기술은 아날로그적”이다. 기계를 조작하는 사람을 “날염 사”라고 부르고 손에 기술이 익숙해질 때까지 “나염은 10년, 조액은 5년”이라고 하여 그 만큼 기술 력을 필요로 한다. 즉 바꾸어 말하면 응용의 폭이 넓고 “재미있는 표현을 할 수 있다”는 것이 머신의 특징이다. 최근 밝힌 “플랫 워시 아웃” 프린트는 원단에 주름, 반질거림을 전혀 내지 않고 낡은 감이 있는 원단으 로 마무리할 수가 있다. 이러한 가공의 경우 동사가 별도 발주한 특수 기계와의 조합으로 개발했 다. 새로운 염색기를 도입하여 한층 더 차별화한 소재를 밝힐 계획도 진행한다. “탈 침장”을 내건지 약 2년. 조금씩 日光染業이 목표로 해야 할 길이 보이고 있다. 염색이 나아갈 길은 섬유의 진로 염색 가공 공장은 각각의 침로를 나타낸다. 연료가 급등, 수주 감소라고 하는 어려운 사업 환경 하 에 있으면서 독자적인 삶의 방법을 모색한다. 그것은 일률적인 것은 살아남을 수 없다고 하는 일 본 섬유 산업의 축도라고 말할 수 있다. 東海染工이 진행하는 협동은 그 하나이다. 小松精練과의 협동에서는 “좋은 것을 만들 수 있었던 것이 제일 중요하다. 텍스타일 판매에서도 임가공에서도 어디라도 상관없다”고 東海染工의 八代 芳明 사장은 유연한 자세를 나타낸다. 東海染工은 제직 업체 8개사와의 협동도 있다. 이러한 종횡의 협동을 무기로 텍스타일 판매를 강 화하여 “살아남기 위한 최종전쟁에 내 놓는다”. 1개사만의 힘으로는 섬유 최강국인 중국으로 대항 할 수 없다고 판단하고 있기 때문일 것이다. 倉庫精練은 자랑으로 여기는 셀룰로오스 섬유 가공을 무기로 자판 강화에 임하고 있는데 그를 위 해서도 “실로부터의 일관 생산이 중요”하다고 長高昭夫 사장은 말한다. 자사에서 원사, 원단을 생 산하는 것은 아니지만 산지 기업과 제휴하면서 추진한다. 그 때문에도 원사, 원단 설계에 이르기 까지 만들 수 있는 인재의 육성의 중요성을 강조한다. 東海染工의 협동 상대인 小松精練은 의류용으로 고부가가치화를 진행시키는 한편, 비의류 강화 에 임한다. 의류용의 이미지가 강한 동사이지만 현재의 비의류 비율(단체 매상고)은 32%이다. “장 래적으로 40~45%까지 끌어 올린다”고 任田賢久 사장은 말한다. 사카이 오벡스의 三田村庄一 사장은 한층 더 과격하다. “폴리에스터 장섬유를 사용한 여성복지는 반감 이하가 된다”라고 어려울 전망을 나타내고 비의류를 얼마나 늘릴지가 과제라고 단언한다. 벌써 30%를 차지하는 비의류용 비율은 2007년도까지의 중간 계산으로 40%까지 끌어올릴 방침이 다. 게다가 비의류에서도 탄소 섬유에 이르기까지 확대하여 연구 개발 거점인 하이퍼 크로스 사업 장을 신설하고 있다. 비의류 강화는 염색 가공 공장뿐만 아니라 특히 北陸 산지 기업의 과제임과 더불어 주요 발주처 인 합성 섬유 메이커에도 공통된다. 우수 분야에 대한 경사를 강하게 하는 움직임도 있다. 환편물 나염에 힘을 쓰는 것은 東洋紡 자회 사인 大同 마루타 染工(京都市 南區)이다. 2005년 6월에는 10년만의 전시회를 열었다. 환편물 나 염을 모은 것으로 신경을 쓴 것을 알 수 있다. 나일론 고기능 가공을 자랑으로 여기는 平松産業(石川縣 能美市)은 세계 최초라고 하는 습식법에 의한 다공질 우레탄 필름의 라미네이트 가공을 무기로 영역 확대하고 있다. 이러한 이익 사업에 대한 집중, 고기능화는 일본의 섬유 산업 전체의 과제이기도 하다. 이렇게 살펴보면 일본 염색 가공 공장들의 움직임은 바야흐로 일본의 섬유 산업 전체 그 자체이 다.