사흘간 1만명 방문…30일 폐막

국내 최대 섬유패션 전시회 ‘프리뷰 인 서울(PIS)’이 지난 30일 사흘간 열전을 마치고 폐막했다. 전시회를 주최하는 한국섬유산업연합회는 “이번 PIS는 방수·발수 가공 소재 및 벨벳, 코듀로이 등 최신 기능성 소재와 패션 아이템들로 구성돼 전시회 이미지가 한층 더 업그레이드 됐다”고 평가했다.
사흘간 전시장을 찾은 관람객은 1만759명으로 잠정 집계됐다. 이랜드, 에잇세컨즈, 패션그룹형지 등 국내 대형 패션브랜드 및 롯데, 신세계, 갤러리아 백화점과 온라인 쇼핑몰 MD, 바잉 업무 관계자들이 전시장을 찾았다. 해외에서는 버버리(Burberry), 랄프로렌(Ralph Lauren), DKNY, 마이클 콜스(Michael Kors) 등 글로벌 패션 브랜드 소싱 담당자를 비롯 상해, 베이징, 광저우 등 중국 거점지역과 홍콩, 일본에서도 많은 바이어가 참석했다.
페리엘리스(Perry Ellis)의 앤드류 셔크(Andrew Shirk) 디자이너는 “한국의 앞서가는 섬유제품들을 한자리에서 볼 수 있는 좋은 기회였다”며 “내년에도 차별화된 소재와 경쟁력 있는 업체로 더욱 짜임새 있는 모습을 기대한다”고 말했다. 2000년 시작된 PIS는 올해로 18회를 맞았다. 내년 전시회는 9월5~7일 사흘간 코엑스 A홀에서 개최된다.
/정기창 기자 kcjung100@ktnews.com

■ 코오롱

이웅열 회장 깜짝 방문…日코마츠세이렌과 화합
이웅열 코오롱그룹 회장이 지난 25일 오후 4시30분쯤 PIS2017 코오롱FM 부스를 깜짝 방문했다. 그가 PIS 부스를 찾은 것은 이번이 처음이다. 이날 이 회장은 일본 코마츠세이렌 임원들과 코오롱 임원들간 간담회를 갖고 앞으로 협력에 대한 화합의 시간을 가졌다.
코오롱패션머티리얼과 일본 코마츠세이렌이 지난해 MOU를 맺은 후 자연친화적 합성섬유 200여 스타일을 처음 선보이는 자리였다. 전시 3일동안 코오롱 임직원 뿐만 아니라 나카야마 겐이지 코마츠세이렌 회장 등을 비롯한 임직원들이 함께 해 기술력을 알렸다.

이번에 선보인 원단은 코오롱의 원사·생지와 코마츠세이렌 염색·가공 기술의 합작품이다. 지난해까지 원사만 출품했던 코오롱FM은 자연스러움(natural feel)·편안함(comfortable) 느낌. 자연친화(eco-friendly) 테마로 200여 스타일 원단을 선보였다. 양사 관계자 10여명 한 달에 두 번 이상 모여 회의를 거듭하며 이뤄낸 성과다. 나일론과 폴리에스테르 원단이며 50~420데니아까지 다양하다. 아웃도어 뿐만 아니라 캐주얼에 잘 어울리며 잡화 액세서리에도 사용할 수 있다.
합섬 섬유소재에 천연 섬유의 자연스러움과 빈티지 느낌을 보여준 natural feel 원단은 나일론과 폴리에스테르를 사용해 천연섬유와 유사한 느낌을 준다. 특히 눈에 뜨는 기술은 제품을 만들고 난 후 염색을 하는 독창적인 제품 염색 기법인 GD de novo다. GD de novo은 일본 코마츠세이렌의 독자적인 염색 기술 ‘센료약샤’가 베이스가 됐다. 양파, 배, 포도 등에서 추출한 천연 염색 원단도 공개했다.

코오롱 관계자는 “이번에 선보인 원단은 코오롱의 원사 재직 장점과 코마츠세이렌 내추럴 가공 기술을 살려 만들었다”며 “이 과정에서 리사이클링 원사와 친환경 염료가 사용됐고 천연섬유의 결을 최대한 살리려고 노력했다”고 말했다. 코오롱은 PIS에 이어 일본에서도 전시를 이어간다. 9월에는 프랑스 프리미어 비죵 전시회에도 양사가 공동부스를 마련한다.

■ 효성

땀 냄새 제거 ‘크레오라 프레쉬’ 시선 집중
효성은 이번 전시회에서 지난해 런칭한 스판덱스 크레오라 프레쉬(creora Fresh)와 세계 시장에서 꾸준히 인기를 누리고 있는 크레오라 하이클로(creora짋 highclo™) 소재를 대표 품목으로 소개했다.
지난해 7월 런칭한 크레오라 프레쉬는 파리 리옹에서 열린 소재 전시회에서 처음 선보였다. 일상생활이나 스포츠 활동 후 생기는 땀과 발냄새를 없애 옷을 쾌적하게 입을 수 있도록 하는 기능성 스판덱스 원사다. 속옷이나 스포츠웨어, 양말 등에 사용된다. 원사 자체가 소취 기능을 가지고 있어 여러 번 세탁해도 이 기능이 유지된다.

일본 화학섬유 검사협회인 카켄(KAKEN) 인증 검사에 따르면 코레오라 프레쉬는 땀 냄새를 유발하는 암모니아와 아세트산, 이소발레르산이 기준치 이상 제거됐다.
유니클로는 양말에 이 소재를 적용해 일 년에 1억장 정도 판매했다. 효성은 앞으로 미국, 유럽, 아시아 등에 선보일 계획이다. 국내에서는 아웃도어기업인 블랙야크와 작년에 업무제휴협약(MOU)을 맺었다. 블랙야크는 올해부터 스판텍스가 들어가는 모든 옷에 크레오라 프레쉬를 사용한다는 내용으로 계약해 원사를 사용 중이다.
또 염소 성분에 강해 수영복에 주로 사용되는  크레오라 하이클로(highclo)도 선보였다. 크레오라 하이클로는 노스페이스의 레시가드에 적용돼 인기를 끌고 있다. 효성은 동화 텍스타일과 세창 상사, 현진 니트 등 5개 국내 경편 및 직물 협력사와 공동부스를 차려 마케팅과 영업 활동을 지원했다.

■ 영텍스타일

멜란지 ‘셀란’ 소취 원단 ‘데오니아’ 인기
국내 최대 교직물 생산업체인 영텍스타일은 고기능, 고감성, 친환경 3가지 컨셉의 소재를 선보였다. 셀란(cellan-M)은 자연섬유와 재생섬유를 합성한 원단이다. 코튼이나 재생섬유원료에 화학적인 가공인 양이온 셀룰로스 피니싱(cation cellulose finishing)을 부여해 음이온성을 띠는 염료 또는 가공제에 대한 셀룰로스의 직접성을 증진시킨 공법의 뉴 컨셉의 멜란지 소재다. 모달, 텐셀사를 이용해 멜란지 스타일을 내는 섬유다.
셔츠, 블라우스, 팬츠를 비롯한 커튼 등에 이용할 수 있다. 개발 7개월만에 일본 SPA 브랜드에 20만 야드를 판매했다. 터치감이 부드럽고 칼라가 예쁘다는 장점이 있다. 올해 10만야드, 내년에는 50만야드를 영업 목표로 잡았다. 영텍스타일은 작년에 쏠리드 위주했다면 올해는 트렌드인 멜란지에 집중하고 있다.

이웅섭 영텍스타일 상무는 “셀룰로스 멜란지는 자연섬유이면서 재생섬유로 멜란지 효과를 낸다. 새로운 컨셉의 멜란지 제품은 차별화한 소재로 브랜드 파워를 내세워 국내외 여성복 브랜드에 반응이 좋다”고 말했다.
또 처음 개발한 소취 원단인 데오니아(DEONIA)는 땀냄새 제거가 탁월하다. 이너웨어, 셔츠 감에 이용된다. KOTITI시험연구원 결과에 따르면 2시간동안 땀냄새가 80%로 제거됐다.
그 외 ‘D3D’는 원단이 3D옷으로 구현되는 과정을 보여주는 D3D 뷰어앱을 선보이며 관람객의 큰 호응을 얻었다. 친환경 한지가죽 ‘하운지’는 닥나무의 항균성, 방한력, 보온성 장점에 가죽 질감을 살려 눈길을 끌었다. 제이피코리아 크리에이티브는 제데니어 혼방용 기능성 원사인 ‘써모엑스’ 소재를 선보였다. 써모엑스는 흡습속건과 체온을 유지하는 보온성의 듀얼기능을 갖춰 주목받았다.
/정정숙 기자 jjs@ktnews.com

본지 조동석 기자 직접 체험해 보니…
1시간 만에 ‘나만의 옷’…미래형 의류제작 시스템 첫 선

직접 디자인한 옷을 현장에서 그 즉시 제작, 1시간 만에 입을 수 있는 미래형 의류제작 시스템이 등장했다. 산업통상자원부가 섬유패션활성화사업의 일환으로 선보인 ‘미래 패션 공작소(My Fashion Lab)’가 바로 그것. 어떤 방식으로 진행되는지 지난 28일 기자가 직접 미래 패션 공작소를 체험해봤다.

우선 원통형 3D 바디 스캐너에 들어갔다. 가장 먼저 하는 일은 신체사이즈 측정이다. 이 스캐너는 밀리미터파(mmWave) 주파수로 피부 수분을 감지, 온 몸 구석구석을 재기 때문에 옷을 입고도 이용할 수 있는 편리함이 돋보였다.
2~3분 내외로 짧은 스캐닝 과정을 거치면 이를 바탕으로 컴퓨터 모니터 화면에 나만의 ‘아바타’가 만들어 진다. 다음에는 디자인을 선택하는데 이날 프로그램에는 사이즈 3종과 의복 종류 8종(티셔츠, 셔츠, 자켓, 원피스 등), 무늬 30종을 고를 수 있었다.
디자인과 텍스타일 패턴은 사용자가 원하는 만큼 추가할 수 있어 앞으로 활용도가 기대됐다. 각 부위별 길이조정과 무늬 확대·축소, 원하는 문구 삽입 등 부가기능도 있었다. 프로그램 속 아바타는 신체가 드러나는 것을 꺼려하는 고객을 위해 옷이 피팅됐을 때의 모습만 보이도록 하는 세심한 배려도 눈에 띄었다.
직접 선택한 디자인을 아바타에 입혀 최종 모양을 확인한 후, 디지털 염색기로 의상 패턴을 원단 위에 인쇄한다. 마지막으로 재단과 봉제는 수작업으로 마무리됐다.
체험결과 사이즈 측정부터 옷 제작까지 모든 공정이 빠르면 30분, 길어도 1시간이면 끝나는 듯 했다. 1시간 만에 완성된 옷이라고 믿을 수 없을 정도로 대체로 만족스러운 결과물이 제작됐다. 다만 정밀하지 못한 사이즈 측정으로 인해 수트와 같이 핏이 중요한 의상은 제작 할 수 없는 아쉬움이 남았다. 또한 큰 공간을 차지하는 스캐너의 부피와 1억원이 넘는 가격 등은 당장 상용화하기에는 무리가 있어 보였다. [2017/09/01]

/ 조동석기자 zoddong@ktnews.com